液压支架和连续采煤机是实现煤炭开采工艺现代化和保证安全生产的重要装备。2006年以前，高端采掘装备完全被国外生产商垄断，不仅价格高而且供货周期长。
2004年，神华集团开始进行“重大采掘装备本土化研发”，利用2年的时间，完成了液压支架本土化的研制和工业试验。不仅打破了国外垄断，为我国煤炭企业节约了巨额成本，而且解决了“首台业绩”问题，每年为我国装备制造业提供了上百亿元的市场。目前，已经开发出了从2.2米到6.3米采高的系列液压支架。
采高7米液压支架是神华集团2008年重点科技攻关项目，该支架采用电液自动化控制，最大支护高度7米，工作阻力16800KN，架间距2050mm，单架重量近70000KG，是目前世界上高度最高、工作阻力最大的煤矿综采工作面液压支架。
2009年12月，该支架在神华的神东矿区下井安装了工作面，在7～8m特厚煤层中实现了一次采全高。该套支架的应用，从根本上解决了采用传统放顶煤开采工艺由于采放比小、煤层坚硬不易破碎、回收率低的难题，也解决了采取传统分层开采工艺带来的巷道掘进量大、回采高度低、下分层顶板不易控制、回采工效低、煤质波动大等问题。工作面年产量可达13-15Mt，煤炭回收率可提高10%以上，将带来巨大的经济和社会效益。
该支架研发遵循了“设计最科学、工艺最先进、制造最精良、检验最精确”的原则，克了服工作阻力、支护高度、稳定性、运输尺寸、 煤壁片帮等问题。通过三维设计的运动分析与仿真、干涉检查、有限元与稳定性分析，优化了载荷分布、结构设计，保证了可靠性。
该支架创造了支护高度、工作阻力、立柱缸径、配合精度等10余项世界支架史的第一，不仅首次采用三级护帮与辅助支撑机构，还打破常规采用了顶梁侧护的高落差结构布置，仅这一举措首采工作面多回收原煤17.3万吨。该支架代表了当前世界矿用液压支架最先进水平。
连续采煤机国产化是“重大煤矿采掘装备本土化”研发项目的主要内容之一。2008年5月至2009年11月，由神华与太原煤科院合作研发的EML340型连续采煤机，在神华的神东矿区进行了工业性试验，累计生产337天，累计掘进进尺14651米，最高日进尺达到70米，最高月进尺1846米，取得了良好效果。试验表明，该机能够满足生产要求，各项经济技术指标接近进口同类产品。
该机的主要特点一是优化了截齿布置，截割装置采用双电机横轴式双支撑结构，提高了截割能力和稳定性；二是行走部采用了矢量控制技术1140V矿用机载变频器，提高了整机对不同工况的适应性；三是截割传动系统采用机械和电气保护技术，提高了保护性能；四是采用了机载湿式除尘装置。通过水幕雾化和煤尘分离技术，提高了降尘效率。
EML340型连续采煤机的研发成功，改变了我国连续采煤机全部依赖进口的局面，其作为具有自主知识产权的国产化设备，在性价比、配件供应、售后服务等方面，比进口设备具有更大的优势，在今后的推广应用中，必将产生巨大的经济效益和社会效益。
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